龍門刨床常用來加工大型工件的各種平面、斜面和槽，特別適宜于加工大型的、狹長的機械零件如機床的床身、導軌等，但對于中小型件、非連續面、端面如箱體等等，其加工效率就顯得較低。目前我國六十到八十年代生產的各種龍門刨床數量相當巨大，在各機械加工廠占有較大比例，且能耗大、效率低，設備陳舊。同時，隨著近年來產品結構的不斷調整，各種中小型、非連續的加工零件也越來越多，單靠刨削加工已遠遠不能適應生產快速發展的需要。如何讓這些當年價格不匪的老設備重新煥發生機，既能適應各種加工要求，又能節能降耗、有效提高加工效率呢？那就是經過機械、電氣的綜合技術改造，將單一的龍門刨床改為刨、銑兩用機床。
在連續5年20多臺龍門刨床改刨銑床的改造實踐中，我們成功探索和總結出一套切實
可行的改造方法，每年單臺綜合效益達5.6萬元以上，提高工作效率5倍以上。以下是為
山西候馬某軍工廠B2016A×6米龍門刨床的一個改造實例。
一、銑頭的選擇和安裝：
選擇銑頭時，除能夠滿足加工要求，操作方便，安全可靠以及外觀方面的要求外，應特別考慮到橫梁的剛性，如果銑頭較重而橫梁承載能力較小，會出現銑頭發抖而影響工件的加工精度和表面光潔度。與龍門銑相比，B2016A的橫梁截面要小很多，也不宜選擇較大較重的銑頭。經過精選，我們在左垂刀架位置和左側刀架位置各配置了一款性價比很高的龍門銑專用銑頭，手柄調速，重量僅350KG，主軸電機7.5KW，滿足一般銑削加工要求，最大可安裝加工直徑300mm的銑刀盤，套筒行程140mm，80-500mm/min共八種主軸速度，7：24的通用標準錐孔錐度，具可換性。安裝時，由于刀架溜板比銑頭安裝面小，我們增加了一塊30mm厚的過渡連接板，打沉孔與溜板聯接并定位，銑頭初裝好后，百分表打主軸旋轉，用調整塊調整銑頭與工作臺的垂直度，聯接上緊后，垂直度誤差不大于0.01/300mm，則工作臺全寬誤差不大于0. 05mm，滿足一般加工精度要求，打定位銷定位。
在各種改造中，曾有用戶有角度旋轉要求，即銑頭可扳動±45°，實現的方法是，在過渡板上鏜一孔，用原溜板上的法蘭臺階定位旋轉，在過渡板及溜板上部安裝一套蝸桿配扇形蝸輪的傳動機構，過渡板上有角度刻度線，并在需要的角度位置（如30°或45°）打定位孔。角度調整時，松開銑頭固定螺絲，將拔插式的錐形定位銷從0°定位孔拔出，扳動銑頭到刻度指示的角度位置時，插入到該角度定位孔并鎖緊即可。
二、工作臺低速改造
工作臺低速改造的方式很多，例如將原刨床減速箱更換為刨銑兩用減速箱，或在主電機前端聯軸器處加鏈輪或帶輪，用一套減速機構拖動等方法。前者成本較高，后者若用鏈輪傳動則刨銑轉換不便，用皮帶傳動則力量不穩。實際改造中，我們采取在主電機尾端引出一根軸，增加拖動機構，并用牙嵌式電磁離合器來進行結合和分離主電機與拖動機構，來實現刨、銑的轉換。60KW直流電機啟動時，電磁離合器分離，工作臺處于刨速度；變頻電機啟動時，電磁離合器結合，工作臺處于銑削工作速度，主電機僅作為一個傳動過渡軸使用，如下圖一。
圖一
圖一中，延長軸與尾部電機軸過渡配合安裝，并用2-φ16直銷加2-M12螺釘聯接鎖緊，在低速、小沖擊的銑削時，2-φ16直銷及2-M12螺釘完全可以承受拉動工作臺所需的剪切力。延長軸鎖緊后,其圓跳動不大于0.02mm。由于很多主電機使用年限較長，部分電機會有軸向2-5mm竄動，為此，我們選用能自動消除軸向竄動的內外齒聯軸器，外齒固定于延長軸上，內齒在減速機軸上用軸承將軸向牢牢定位，保證在刨工作時不會使離合器意外結合。
拖動用的變頻電機50Hz時轉速1000r/min，經1：121的減速后，工作臺最高速度為80/121=0.661 m/min, 因變頻電機采用矢量變頻器控制，調速范圍可達1：20，則工作臺的可調速度范圍為0.03-0.66 m/min(高檔)和0.015-0.033 m/min(低檔)，即工作臺銑削進給速度范圍為0.015-0.66 m/min，完全滿足各種銑削速度要求。
2.2KW變頻電機的額定輸出力矩為9550×2.2/1000=21N.M,經1:121的減速機后力矩為 21×121×75%=1905N.M(傳動效率按 75%)，是原 60KW 直流電機輸出力矩 9550×60/1000=573N.M的3.3倍， 因此,即使在變頻電機處于低頻而使輸出力矩有所衰減的情況
下也能保證有足夠的拉力拖動工作臺運動。
三、立銑頭的橫銑功能改造
立銑的橫向銑削改造，如下圖二
圖二
圖二中，控制左溜板的下光杠要與橫梁右端的傳動機構脫開，手柄固定。減速機輸入帶伸出軸，便于手動調整。
2.2KW變頻電機50Hz時的轉速為1000r/min，通過1：30的蝸輪減速機減速后，下光杠轉速1000/30=33 r/min，絲桿導程8×2=16mm，則橫銑最快移動速度為33×16=533 mm/min，變頻電機變速調節范圍1：20，那么，橫銑可調速度為27-533 mm/min，滿足橫向銑削速度要求。
因為橫銑和工作臺進給不會同時進行，橫銑用變頻電機與主拖動用變頻電機同為6級2.2KW電機，因此，兩個變頻電機我們采用了同一個安川CIMR-G7A47P5矢量變頻器來控制，只在懸掛按鈕站上增加一個工作臺與橫銑的選擇開關，這樣就節省了一定的改造
成本。
四、電氣的綜合改造
為達到和實現節能、可靠、減少故障、提高效率的目的，電氣部分除增加變頻控制及銑頭電機控制部分外，我們對整個機床電氣控制部分進行了如下改造： 一是取消原發電機組，僅保留直流電機，采用英國歐陸380A的590全數字直流調速裝置驅動工作臺60KW直流電機。原發電機組噪音大，起動電流大，對電網容量要求高，且空載電流達38-40安，在工作間隔時間（調整、裝卸工件時間）,這些電能被白白浪費。
改用新型數字調速系統后，這個空載電流完全可以節省下來，且工作間隔時間越長，節電效果越明顯，另外加上交磁發電機能耗以及多臺電機能量傳遞損耗等，三項合計可平均每小時省電約12度。按兩班工作制、0.65元/度計，每年僅省電就達0.65元/度×12度×
16小時×24天×12月=3.6萬元。同時也改善了工作環境，減低了噪聲。
二是采用先進可靠的歐姆龍PLC檢測各按鈕、限位開關等信號，按照程序去控制各接觸器及相關執行元件，有效地避免了故障點，提高了機床電氣自動化程度，大大降低了機床的故障率和維修費用。
三是將原工作臺換向采用的機械推壓式改為無觸點的電磁感應接近開關控制，使工作臺運行更加穩定，更加安全可靠，并且接近開關更加經久耐用。
四是更換懸掛箱、電控柜及控制電纜，達到方便實用、運行可靠、無故障，提高效率的目的。
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